布袋除尘器工艺处理过程
1工艺流程
铸造废气→间接空气和水冷却→脉冲清灰袋式除尘器→废气达标排放
2工艺处理过程简介
铸造炉顶部设置由滑轮控制的盖阀，控制废气与大气的通路，在点炉和停止加料后废气温度过高时，盖阀打开，废气直接排空；铸造炉正常运行时，废气经管道（Φ50 cm）侧向引出，首先经空气间接冷却，然后经间接冷却水箱，冷却后废气经脉冲清灰袋式除尘器进行处理。
3工艺中的细节问题
（1）在冷却水箱内，为了增加冷却的面积，将废气管道变成若干支直径为6 cm的细管道（一般为50支），提高了冷却效果，冷却温度可降至50～60℃；同时为了防止因温度变化造成粉尘凝结在管壁上，细支管设计成可拆装方式，定期进行清理除尘，避免影响冷却效果。
（2）袋式除尘器滤料采用常规的玻纤滤料，根据铸造炉的吨位和原料确定布袋的数量，一般2 t/h的铁屑炉和5 t/h的原料铁炉布袋数量为Φ130 mm×2 m×120支。为防止清灰过程中粉尘倒吸，将布袋除尘装置设计成两个独立的除尘室，将布袋均匀分布在两个室内，交替进行工作。
（3）由于粉尘浓度较高，脉冲清灰间隔时间为5s，清灰压力为400 kPa，压力相对较低，减少了对布袋的冲击。
（4）整个除尘工艺采用负压式布局，将风机设在除尘器以后，避免了粉尘对风机的磨损，延长了风机使用寿命。
4除尘效果
经监测，处理后废气中粉尘质量浓度可降至35~ 75 mg/m3,能够满足GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》中的规定。另外，收集的粉尘颗粒细、干燥，可回用于水泥制造。
5工艺中存在的问题及注意事项
（1）由于点炉时，燃料燃烧不_，常有CO、炭粒与火星并存，易引起爆炸，而停止加料后废气温度明显升高，易对布袋造成损坏，因此在点炉时和停止加料后，布袋除尘器不能使用。
（2）应注意保持铸造炉用原料（主要是焦碳）干燥，避免废气中水蒸汽含量过大，增大除尘压力，影响处理效果。
（3）收集的粉尘比重小，应加强管理和利用，避免二次扬尘。
（4）冷却水箱内管道应定期清理，避免影响降温效果。
（5）初始投资和运行维护费用较高。
袋式除尘系统
其结构一般由过滤袋、清灰装置、清灰控制装置等组成。过滤袋是过滤除尘的主体，它由滤布和固定框架组成。滤布（除尘布袋）及所吸附的粉尘层构成过滤层，为了_袋式除尘器的正常工作，要求滤料耐温、耐腐、耐磨等。清灰及其控制装置是_袋式除尘器按设定周期进行清灰的重要部件，其性能直接影响袋式除尘器的正常工作。袋式除尘器的类型不同，其清灰方式及清灰控制装置类型也不同，利用压缩空气，脉冲清灰属于强清灰、清理滤袋效果好；机械反吹用反吹风机吹灰属于弱清灰，清理滤袋效果差，易引发滤袋结露现象。
目前的袋式除尘器的优点有：除尘效率可稳定达到99.5%~99.9%，排放粉尘浓度可稳定达到≤50 mg/m3，甚至≤5 mg/m3，能有效捕集PM10、甚至PM2.5以下的微细粉尘，回收可利用的粉尘；处理风量范围大且灵活，可小到l 000m3/h，大到2×106 m3/h以上，占地面积也相对较小；当需要维护检修、更换滤袋时，可随时分室进行过滤而不停机；不受飞尘种类、浓度高低、颗粒大小的限制；其除尘_稳定，可大量回收有用的原料及其他物料。
袋式除尘器的缺点是耐温受到滤料材质的限制，目前耐常温80~130℃，_到260~280℃（发展中的不锈钢及陶瓷纤维滤料可耐温450℃以上），寿命一般为2~4年；布袋除尘在高温烟气除尘过程中要防止内部发生冷凝结露现象；袋式除尘器设备本体阻力较大，一般为1 000~1 500 Pa，_可达2 000 Pa，但随着技术的发展，部分袋式除尘器已可将阻力降至1 000 Pa以下。
